Hvordan sikre maksimal driftstid på enheter?

Det er nå helt vanlig å automatisere drift av manuelle løsninger for å oppnå bedre effektivitet og ytelse. Men hvis en maskin uplanlagt slutter å fungere, kan fordelene med automatiseringen raskt gå tapt på grunn av kostnader i perioder med nedetid. I denne artikkelen gir TME verdifulle tips som kan hjelpe deg sikre maksimal driftstid på dine enheter.

Strategier for vedlikehold

En av de viktigste aspektene ved å maksimere driftstiden er å velge passende vedlikeholdsstrategier. Ingeniører bruker vanligvis to typer metoder – reaktive og forebyggende. Begge har sine fordeler og begrensninger som bør tas i betraktning når du velger hvilken strategi som skal brukes.

Når det gjelder reaktivt vedlikehold, repareres maskiner kun etter en feil har oppstått, og enkeltkomponenter skiftes først etter at de har begynt å slutte å fungere. Denne vedlikeholdsmetoden antas å være den billigste, men ingen ingeniør kan forutsi når en feil vil oppstå. Sannsynligheten for at et utstyrselement på et tidspunkt vil kreve en eller annen form for vedlikeholdstiltak er meget stor i store anlegg. Resultatet av en uplanlagt periode med nedetid som er knyttet til slike arbeid, kan være en betydelig reduksjon av ytelsen og gjennomstrømningen til produksjonslinjen, og dette kan koste store penger. Situasjonen forverres ytterligere hvis en gitt reservedel ikke er en hyllevare. Hvis dette er tilfelle, kan nedetiden vare lenger, noe som fører til høyere kostnader og til og med – som dominoeffekt – til forsinkelser på ytterligere produksjonstrinn.

I motsetning til reaktivt vedlikehold er forebyggende vedlikehold en planlagt tilnærming. Den omfatter regelmessige utstyrskontroller som gjør det mulig å oppdage forestående slitasje på komponenter før kostbare skader oppstår. Denne strategien lar ingeniører planlegge vedlikehold i god tid og sikrer tilgjengelighet av reservedeler. Ved å utføre planlagt rutinemessig vedlikehold basert på maskinens gjennomsnittlige livssyklus, reduseres kostnadene for nødreparasjoner, og levetiden til utstyr av kritisk betydning for anlegget forlenges. I motsetning til reaktivt vedlikehold forbedrer den forebyggende tilnærmingen ytelsen, men medfører kostnader knyttet til å skifte komponenter tidligere.

Moderne automasjonsteknologier som bruker Industrial Internet of Things (IIoT) og Industri 4.0-løsninger, muliggjør prediktivt vedlikehold, også kjent som smart vedlikehold (foto 1). Denne tilnærmingen baseres på sensorer plassert på komponenter og systemer av kritisk betydning, slik at de kontinuerlig kan overvåke enhetenes status. Takket være implementeringen av en prediktiv strategi i hele anlegget kan ingeniører overvåke ytelsen til hver maskin i sanntid og forutsi når og hvor vedlikehold vil være nødvendig. Dette forlenger også livssyklusen og driftstiden til maskinene og dermed gjør det mulig for ingeniører å administrere serviceteam, reservedeler og tilknyttede kostnadsbesparelser på en mer effektiv måte.

Ekstra strømforsyningskilder

Ekstra strømforsyningskilder i form av avbruddsfrie strømforsyninger (UPS) er uunnværlige i industrianlegg, særlig når strømforholdene er usikre. Plutselige strømbrudd, svikter eller reduksjoner i nettspenningen kan føre til uplanlagte perioder med nedetid. UPS-forsyninger, for eksempel disse produsert av Eaton, hjelper med å beskytte systemer til kritisk bruk mot nedetid, tap av data eller datafeil. De brukes vanligvis til drift av sensitive automasjons- og kontrollkomponenter, arbeidsstasjoner, sentre for administrering av teknologiske prosesser eller for industriell databehandling. De muliggjør sikker avslutning av linjer og enheter og samtidig beskytter nøkkeldata mot uventede strømbrudd ved å garantere tid som er nødvendig for å opprette en online sikkerhetskopi.

Systemkontroll over prosesser

Vedlikehold av automasjonssystemer er nært knyttet til omfattende kontroll av systemenes drift. Derfor er løsninger som muliggjør sentralisert overvåking av industrielle prosesser så populære i den moderne industribransjen. De er basert på nettverk som Ethernet. Et allment kjent eksempel på en slik kommunikasjonsstandard er Profinet (navnet står for Process Field Network). Standarden definerer metoder for aggregering av data fra sensorer og overføring av kommandoer til mottakere i tide slik at det blir mulig å kontrollere prosesser i sanntid. Her er det verdt å bemerke at dette bare er én av mange måter nettverket Ethernet kan brukes i industrielle miljøer på – Modbus TCP-protokollen og andre lignende standarder brukes også til lignende formål.

Mange produsenter tilbyr spesielle datamaskiner for industrielle kontrollapper. Blant disse leverandørene er Brainboxes, som fokuserer på å produsere løsninger som kontrollere basert på Raspberry Pi- og Arduino-moduler, serielle adaptere og portservere og grunnleggende komponenter av nettverksinfrastrukturen (f.eks. switcher). Instrumentering av industrielle nettverk har faktisk blitt et eget tema innen automatisering. Disse enhetene gjør det mulig ikke bare å fullstendig kontrollere skalerbare prosesser, men også å få detaljert informasjon om hvordan individuelle systemkomponenter (selv individuelle sensorer) fungerer og slites ut, noe som er særlig viktig i sammenheng med forebyggende vedlikehold.

Det skal her understrekes at riktig drift av industrielle nettverk er svært avhengig av kablingen som brukes for å bygge opp infrastrukturen. Industrielle Ethernet-kabler er designet for arbeid i nærvær av elektromagnetisk interferens, og deres isolasjon lages av materialer som er motstandsdyktige mot hydrolyse og en rekke kjemiske stoffer – dette er definitivt ikke et område hvor en investor kan tillate seg å spare penger.

De riktige verktøyene

I tillegg til riktig vedlikehold er riktige verktøy også viktige for å minimere nedetiden. Ta for eksempel en vanlig skrutrekker – et elektroverktøy kan brukes i stedet slik at ingeniører kan gjøre jobben raskere og mer effektivt. Ved å ha alle nødvendige verktøy, måleinstrumenter og andre viktige gjenstander i et vedlikeholdssett, kan du spare verdifull tid.

Reservedeler

God tilgang til passende reservedeler er avgjørende for å sikre at komponenter kan skiftes raskt og effektivt. Blant annet tjener programmeringsgrensesnittet (API) som brukes av TME dette formålet. Det er et bestillingssystem som er enkelt å bruke og enkelt å navigere i, som gjør det mulig for ingeniører å optimalisere hele prosessen. Dette brukervennlige verktøyet gjør at ingeniører bruker mindre tid på å velge riktig del for å reparere en maskin, de kan raskt få en automatisert produksjonslinje i gang igjen. TME er den offisielle distributøren av mange ledende merker, blant annet Eaton, Panasonic, HARTING og Omron. API er en digital katalog som inneholder informasjon om tusenvis av elektroniske deler og er tilgjengelig på mange språk. Produktpriser er oppgitt i flere forskjellige valutaer. Produkttilgjengelighet oppdateres i sanntid slik at ingeniører vet nøyaktig hvor mange deler som er tilgjengelige, og hver produktpris kan også inkludere individuelle rabatter.

Oppsummering

Vedlikehold er nøkkelen til å opprettholde konkurranseevnen til moderne automatiserte produksjonslinjer og sikre at de fungerer så effektivt som mulig og genererer tilstrekkelig fortjeneste for selskapet. Distributører med et effektivt leveransenettverk, som TME, sikrer høy tilgjengelighet og rask levering av nødvendige komponenter og forbruksvarer. Ved å muliggjøre direkte bestilling av nøkkelkomponenter via programmeringsgrensesnittet (API) kan du øke ytelsen enda mer og redusere perioder med nedetid. Disse fordelene kan bli enda større hvis prediktivt vedlikehold implementeres. En effektiv prosess som minimerer nedetid, vil fremskynde avkastningen på kostbare investeringer.

Mer informasjon om TME og API-verktøyet finner du på developers.tme.eu

Teksten er utarbeidet av Transfer Multisort Elektronik Sp. z o.o.